|
具体描述所急需解决的技术难题（请尽可能详细）
1、项目开发背景（目前国内外研发现状和发展趋势，该技术（产品）主要优点和在技术上存在的不足）
内高压成形是结构轻量化和加工技术柔性化两种技术的良好结合，它以管材为加工对象，内高压成型技术的主要特点：可整体成型轴线为二维或三维曲线的异形截面空心零件，可大大减少钢材用料、提高产品性能及精度。可一次成型各类复杂零件形状，对于框、梁类结构件重量减轻20%-40%，对于空心轴类零件可减轻40-50%，大大减少模具数量和后续加工工序。该工艺已被欧美国家广泛用于汽车零部件的制造以降低汽车重量、减少能耗，而中国目前还仅处于产业化起步阶段，起步时间和研究应用上均有很大差距，市场空间巨大。
内高压成形技术在汽车上的应用最为广泛，主要有：A、发动机零部件如凸轮轴、曲轴、排气歧管等；B、底盘零部件如副车架、发动机托架、保险杠、车架纵梁、散热器壳、后桥壳、控制臂等；C、车身零部件如仪表板梁、车顶纵梁、ABC立柱、挡风玻璃支架等。在自行车行业中，适用于制造车架结构、接头等部件。
内高压成型技术的不足在于：
1）超大零件的成形设备吨位较高；
2）高压源闭环实时控制系统复杂，造价高；
3）由于成性缺陷和壁厚分布与加载路径密切相关，零件试研发费用高，必须充分利用数值模拟进行工艺参数优化。
2、技术难题主要内容（介绍该技术（产品）存在的主要问题，制约技术（产品）突破性发展的主要原因，今后产品在工艺、技术、方法、原理、材料、结构上发展趋势。着重介绍在技术上需要突破、发展、采用的新技术和解决的新问题）
薄壁件因成形过程中容易起皱和开裂，厚壁件因小特征难以成形一直是内高压成形中的两大难题。特别是是针对变形量较大的异形管件，如何优化成形设备和工艺尤为重要，也是困扰我们开发新产品的主要问题。公司开发的汽车涡轮增压器消音管局部变形量超过60%，成形工艺复杂，产品废品率较高，其次对于管材的焊接质量要求较高，以致于产品成本高居不下，影响了市场的开拓。
主要需要解决的问题如下：
-
局部变形量超过60%的超塑性内高压成形技术开发。
-
超塑性成形装备控制系统开发；
-
产品成形工艺优化系统；
3、研究开发前期基础（介绍前期研究开发情况，包括已经开展过合作的单位、研究开发的技术路线和研究积累的经验等情况）
公司自2012年起围绕管材内高压技术开展了相应的实验开发和产业化应用。先后开发排气管连接管、纵臂和扭转梁等多款产品，具有丰富的生产经验。现有内高压成形技术工程师3名，均具有研究生学历，多年经验开发人员5名。这次公司围绕新产品投入300多万元进行相应的装备和工艺开发。
公司和浙江大学宁波理工学院围绕内高压成形技术进行相应的基础研究，包括控制理论、产品预成型工艺优化等，先后联合开发多个技术难题。
根据项目研究内容，围绕项目预期目标及其具体技术指标，采用理论分析和数值模拟相结合，理论分析与试验相结合的工艺路线。
1）超塑性内高压成形设备机械部分和液压系统研制；
2）超塑性内高压成形设备控制系统硬件研制；
3）超塑性内高压成形设备控制系统软件研制。
4）产品成形优化工艺系统开发。
公司先后申请国家发明专利近5项，联合开发内高压设备2台，在设备开发和产品工艺开发发明具有丰富的经验。
|